山茶籽的综合开发利用

茶籽中约含25%的脂肪，茶籽油的生产方法并不繁杂，通常是先将茶籽脱壳风选，然后送入有间接蒸气的蒸缸中，蒸炒后直接进入茶籽榨油机，进热榨。此时热榨出的油是毛油。毛油中含有单宁、色素(脂溶性)、游离脂肪酸、蜡质、蛋白质、糖类、以及粉尘等杂质，这些杂质 大地影响茶籽油的品质，更会影响茶籽油的贮藏。滋味苦涩，麻口，不能食用。为此，茶籽毛油需经“碱炼”后，再洗净成为精油才能食用。机榨后的茶籽饼中，一般还含有7-9%的残油，残油可用有机溶剂浸出法进一步取油。

 

茶籽毛油的制取的基本步骤：

1、茶籽的预处理-----2、压榨取油;-------3、茶籽毛油的精炼-------4、悬浮杂质的脱除;-------5、脱胶;------6、脱酸;------7、脱色;------8、脱臭;-----9、脱蜡

一、茶籽油的制取：

（一）、茶籽的预处理

1.茶籽的清理与筛选

茶籽的清理与筛选的目的主要是除去杂质，减小精炼难度

2.茶籽的脱壳

圆盘剥壳机通常用于棉籽的剥壳，也可用于花生、桐油籽、油茶籽、茶籽的剥壳，它还可以用于大颗粒油料和油饼的破碎。

3.茶籽的干燥，

茶籽的干燥的目的是为了降低油料和粕中水分的含量，原料茶籽含水量要求小于15%;茶籽的仁壳比(干重)为65:35;茶籽的入榨时的水分含量通常为:2-3%。

4.茶籽的蒸炒

蒸炒有干蒸炒和湿润蒸炒两种方法，特种油料如芝麻油的蒸炒用干蒸炒方法，茶籽油通常用湿润蒸炒法。油料生坯经过湿润、加热、蒸坯和炒坯等处理，转变为熟坯，这一过程称蒸炒。蒸炒的目的是让料坯在微观生态、化学组成以及物理状态等方面发生变化，以便提高压榨出油率和改善油脂饼粕质量。蒸炒使油料的细胞彻底破坏，使蛋白蛋变性，茶籽中各种酶失活，内含物得到固定，油脂聚集，油脂粘度和表面张力降低，料坯的弹性和塑性都得到调整。

（二）、茶籽压榨取油

1.压榨取油过程

在压榨过程中，主要发生的是物理变化，如油脂分离、摩擦生热和水分蒸发等。但是，在榨油机压榨过程中，由于温度、水分、微生物的影响，同时也会产生部分化学的或生物化学变化，如蛋白质变性，榨料中的酚类和蛋白质结合，酚类的氧化聚合等。

二、茶籽毛油的精炼

(一)悬浮杂质的脱除

1.沉降分离法
2.过滤分离法
3.离心分离法

(二)脱胶

脱除油中的胶体杂质的工艺过程称为脱胶。毛油中的脱胶对象主要为磷脂，故脱胶在工厂中又称脱磷。工业界脱胶方法有:水化法脱胶、加热法脱胶、加酸法脱胶以及吸附法脱胶等。目前以水化法脱胶应用广。

1.水化法脱胶原理

水化法脱胶是利用脂类分子中含有的亲水基，将一定量的热水或稀酸、稀碱、盐及其他电解质水溶液，加到油脂中，使胶体杂质吸水膨胀并凝聚，从油中析出。

影响因子

影响脱胶的因子有:加水量、操作温度、混合强度、电解质和毛油的质量等。

2.脱胶工艺

(1)间歇式水化法;(2)连续式水化法脱胶工艺

间歇式水化法:

高温水化工艺过程如下:

 

a、高温水化

是把油加热到较高温度，用沸水进行水化，终温控制在90^950C，加水量为毛油胶质含量的3^3.5倍。在高温高水量的情况下，中性油粘度小，磷脂大量吸水后膨胀，排挤压力增大，从而降低了磷脂胶团夹带的中性油含量，可提高精炼率。高温水化常用于大豆毛油的水化。

b、中温水化

中温水化的水化温度为60^'650C，加水量为粗油含胶量的2-3倍。

c、低温水化

低温水化脱胶，水化温度为20-v300C，加水量仅为粗油含胶量的1/2。

d、连续式水化法脱胶工艺

连续式水化法按分离油脚的方法可分为离心分离式和沉降分离式两种。
①碟式离心机水化法;
②管式离心连续式水化法
③其他方法:酸炼脱胶法、。碱炼脱胶法、吸附脱胶法、电聚脱胶法及热聚脱胶法等

脱酸

1.碱炼法

碱炼法是用碱中和油脂中的游离脂肪酸，所生成的皂吸附部分其他杂质而从油中沉降分离的精炼方法。用于中和游离脂肪酸的碱，工业多用烧碱。烧碱碱炼工艺分间歇式、连续式两种方法。

①烧碱能中和粗油中绝大部分的游离脂肪酸，生成的脂肪酸盐(钠皂)在油中因难溶则会生成絮凝状物而沉降。

②中和生成的钠皂为一种表面活性物质，吸附能力较强，因此，可将油中其他杂质(蛋白质、粘液物、色素、磷脂以及带有经基或酚基物质)也带入沉降物中，甚至连悬浮固体杂质也可以一起随皂团挟带下来。因此，碱炼本身具有脱酸、脱胶、脱色、脱杂质等综合作用，故茶毛油精炼该法。

③烧碱和少量甘油三脂皂化反应会引起碱耗增加，因此，还须对工艺条件进行优化，获取高出油率。

脱色

1.吸附脱色法的原理及常用吸附剂

(1)原理

吸附脱色法是利用其些表面活性物质具有吸附的能力，将它加入油中，在一定工艺条件下，吸附剂将油中色素吸附除去。

(2)吸附剂

①天然漂土;②活性白土;③活性炭

脱臭

1.脱臭原理:

在同样条件下，臭味组分的蒸气压远大于甘油三酸脂的蒸气压，因此，就可能应用蒸馏的方法分离二者，实现脱臭。水蒸气蒸馏脱臭是液一气传质过程，当蒸气相与油相接触时，油中臭味组分从液相中逸出成臭味蒸气，进入气相。直至气一液两相达平衡态，即水蒸气被臭味组分饱和为止。

2.影响脱臭因子。

(1)温度:

增加温度能使臭味组分的蒸气压迅速增加，可以降低脱臭所需要的直接蒸气量。但是温度过高会使部分油脂水解和热聚合，降低油脂的热氧化稳定性。脱臭温度通常控制在180^-250度。

(2)操作压力

汽提脱臭所需的蒸气量与设备的操作压力成正比。低的操作压力将会降低蒸气耗量。.另外，操作压力完成脱臭的时间也很重要，操作压力越低臭味组分从油中逸出所要的能量也越低，对脱臭越有利，臭味组分脱除的时间可以相应缩短。因此，应尽可能地提高设备的真空度。

(3)脱臭时间

脱臭时间长可降低臭味浓度，但时间长，又会导致油脂热聚合，油会产生焦味，油色变深。因此，在保证一成品油质量的前提下，应尽量减小脱臭时间。·

(4)原料油制取的前处理

原料油制取的工艺和前处理的好坏决定了油的臭味浓度，直接引影脱臭效果。在榨取油时，如果，预榨处理不好会使油产生焦味;胶体杂质的存在会导至油焦化、聚合碱炼时水洗不净，使油带有碱味、肥皂味;脱色产生的白土腥味;油中金属离子的存在，能使油脂氧化分解;在脱除臭味的过程中，又不断产生新的臭味组分。故脱臭前，要很好地脱除胶质、色素、微量金属离子后，才能获得优质的成品油。

脱蜡

1.脱蜡原理:

脱除油脂中的蜡质的工艺过程称油脂的蜡。脱蜡原理属于冷冻结晶及分离范畴。即根据蜡与油脂的溶点差及蜡在油脂中的溶解度(或分散度)随温度降低而变小的性质，通过冷却析出晶体蜡(或蜡和助晶剂的混和体)，然后经过滤或离心分离而达到蜡油分离的目的。

2.影响脱蜡因子

(1)脱蜡温度及降速度

温度:由于蜡分子中的两个烃链较长，在结晶过程中有严重的过冷现象，再加上它的亲脂性，在其到达凝固点时，油中蜡仍有过饱和现象。为确保脱蜡质量，脱蜡温度需控制在的腊凝固点以下。温度过低也不好，·温度若过低，一油粘度则增大，会给腊、油分离带来困难，而且蜡中还会增加固脂的含量，增大炼耗。常规冷却法脱蜡温度大多在20^-250C。溶剂取油法控制在20℃上下。

速度:

含蜡油在冷却结晶过程中，所获蜡晶粒子的大小，直接影响分离效果。晶粒的大小一取决于晶核生成速度v和晶体生长速度u。晶粒的分散度与v/u之比值成正比。因此，为使蜡质的分散度降低，利于晶粒的成长，必须降低晶核生成速度v，增大晶粒的生成速度。

(2)胶质

油脂中的胶质会增大油脂的粘度，这不但影响蜡晶的形成，降低蜡晶的硬度，给油脂分离造成困难，还会降低蜡质的质量(含油及杂质都高)因此，油脂在脱蜡前应很好地脱胶、脱酸才行。

(3)搅拌速度

蜡晶析出后，有一部分可能会附在结晶罐的壁上，这会降低结晶罐的传热效果，使油脂受热不均匀，影响蜡的正常结晶过程。因此在降温结晶时需有适当搅拌配合，搅拌速度一般为10r-13r/min，直径大的结晶罐搅拌速度应低些，搅拌强度以有利蜡晶成长为准。

(4)助晶剂

不同脱蜡方式选用的助晶剂不同。常用的助晶剂多属表面活性剂，主要有聚丙酞胺烷基苯磺酸钠、烷基磺酸酷、脂肪族烷基硫酸盐、糖脂和甘油一醋等。这些分子通过非 性基团与蜡的烃基的亲和力而与蜡质共聚沉。助晶剂的 性基团使共聚体的 性和表面张力远大于单体蜡，且共聚体的晶粒大，生长速度也快，利于蜡、油分离。

(s)输送及分离方式

各种输送泵在输送流体时，所造成的幸流强弱不一紊流愈强，流体所受到的剪切力愈大。为了避免蜡晶粒因剪切力作用而破碎，在输送含蜡晶粒的油脂时，应使用弱紊流·低剪切力的往复式柱塞泵。在蜡一油分离时，过滤压力要适中，滤压过高会造成蜡晶滤饼变形，堵塞过滤缝隙而影响过滤速率。不同脱蜡工艺，被分离的组分不同，应选用不同分离设备，

茶皂素的生产方法

一、粗茶皂素的生产

(一)茶籽饼中除含有10-15%的茶皂素可以利用外，还含有相当量的蛋白质及糖，提取主要工艺是:将脱油茶籽饼碾成粗粉，加入2.5倍的热水于80℃下浸泡1.5小时(川后，趁热过滤.滤液置于加热器中加热至90℃，再加入2%的明矾后，再加热1h，静置。将澄清过滤液于，100℃下蒸发浓缩，趁快干时加入3%的碳酸钠，然后继续加热至干。干燥后可获得块状茶皂素，块状茶皂素粉碎后即为淡黄色的茶色。

二、粗茶皂素的纯化

粗茶皂素的纯化方法众多，主要有树脂法、溶剂法、膜分离法等，类似茶多酚的纯化方法。 更后通过结晶法可得纯度较高的茶皂素。常依据市场不同需求选用不同工艺流程组织生产。树脂法工艺流程如下:

粗茶皂素----温水溶解-----上分离柱-----分步洗脱------收集含有茶皂素的洗脱部分-----浓缩结晶------重结晶-----茶皂素

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